Peraturan Dan Regulasi

1.         Ketentuan Umum

            Pada dasarnya, hak cipta merupakan “hak untuk menyalin suatu ciptaan”. Hak cipta dapat juga memungkinkan pemegang hak tersebut untuk membatasi penggandaan tidak sah atas suatu ciptaan. Pada umumnya pula, hak cipta memiliki masa berlaku tertentu yang terbatas. Hak cipta berlaku pada berbagai jenis karya seni atau karya cipta atau “ciptaan”. Ciptaan tersebut dapat mencakup puisi, drama, serta karya tulis lainnya, film, karya-karya koreografis (tari, balet, dan sebagainya), komposisi musik, rekaman suara, lukisan, gambar, patung, foto, perangkat lunak komputer, siaran radio dan televisi, dan (dalam yurisdiksi tertentu) desain industri. Hak cipta merupakan salah satu jenis hak kekayaan intelektual, namun hak cipta berbeda secara mencolok dari hak kekayaan intelektual lainnya (seperti, paten yang memberikan hak monopoli atas penggunaan invensi), karena hak cipta bukan merupakan hak monopoli untuk melakukan sesuatu melainkan hak untuk mencegah orang lain yang melakukannya.

            Di Indonesia, masalah hak cipta diatur dalam Undang-undang Hak Cipta, yaitu yang berlaku saat ini Undang-undang Nomor 19 Tahun 2002. Dalam undang-undang tersebut pengertian hak cipta adalah “hak eksklusif bagi pencipta atau penerima hak untuk mengumumkan atau memperbanyak ciptaannya atau memberikan izin untuk itu dengan tidak mengurangi pembatasan-pembatasan menurut peraturan perundang-undangan yang berlaku” (pasal 1 ayat 1).

 Lingkup Hak cipta

         Lingkup hak cipta diatur didalam bab 2 mengenai Lingkup Hak Cipta pasal 2-28:

1. Ciptaan yang dilindungi (pasal 12), Ciptaan yang dilindungi adalah Ciptaan dalam bidang ilmu pengetahuan, seni, dan sastra, yang mencakup: buku, Program Komputer, pamflet, perwajahan (lay out) karya tulis yang diterbitkan, dan semua hasil karya tulis lain, ceramah, kuliah, pidato, dan Ciptaan lain yang sejenis dengan itu, alat peraga yang dibuat untuk kepentingan pendidikan dan ilmu pengetahuan, lagu atau musik dengan atau tanpa teks, drama atau drama musikal, tari, koreografi, pewayangan, dan pantomim, seni rupa dalam segala bentuk seperti seni lukis, gambar, seni ukir, seni kaligrafi, seni pahat, seni patung, kolase, dan seni terapan, arsitektur, peta, seni batik, fotografi, sinematografi, terjemahan, tafsir, saduran, bunga rampai, database, dan karya lain dari hasil pengalihwujudan.
2. Ciptaan yang tidak ada Hak Cipta (pasal 13), hasil rapat terbuka lembaga-lembaga Negara, peraturan perundang-undangan, pidato kenegaraan atau pidato pejabat Pemerintah, putusan pengadilan atau penetapan hakim atau keputusan badan arbitrase atau keputusan badan-badan sejenis lainnya.

  Perlindungan Hak Cipta

            Perlindungan hak cipta pada umumnya berarti bahwa penggunaan atau pemakaian dari hasil karya tertentu hanya dapat dilakukan dengan ijin dari pemilik hak tersebut. Kemudian yang dimaksud menggunakan atau memakai di sini adalah mengumumkan memperbanyak ciptaan atau memberikan ijin untuk itu.

Pasal 12 ayat 1 :

(1) Dalam Undang-undang ini ciptaan yang dilindungi adalah ciptaan dalam bidang ilmu pengetahuan, seni dan sastra, yang mencakup :

1. buku, program komputer, pamflet, perwajahan (lay out) karya tulis yang diterbitkan, dan semua hasil karya tulis lain.
2. ceramah, kuliah, pidato, dan ciptaan lain yang sejenis dengan itu.
3. alat peraga yang dibuat untuk kepentingan pendidikan dan ilmu pengetahuan.
4. lagu atau musik dengan atau tanpa teks.
5. drama atau drama musikal, tari, koreografi, pewayangan dan pantomime.
6. seni rupa dalam segala bentuk seperti seni lukis, gambar, seni ukir, seni kaligrafi, seni pahat, seni patung, kolase, dan seni terapan.
7. Arsitektur.
8. Peta.
9. seni batik.
10. Fotografi.
11. Sinematografi.
12. terjemahan, tafsir, saduran, bunga rampai, data base, dan karya lain dari hasil pengalihwujudan.

(2) Ciptaan sebagaimana dimaksud dalam huruf l dilindungi sebagai Ciptaan tersendiri dengan tidak mengurangi Hak Cipta atas Ciptaan asli.

(3) Perlindungan sebagaimana dimaksud pada ayat (1) dan ayat (2), termasuk juga semua Ciptaan yang tidak atau belum diumumkan, tetapi sudah merupakan suatu bentuk kesatuan yang nyata, yang memungkinkan Perbanyakan hasil karya itu.”

Menurut Pasal 1 ayat 8, yaitu :

            Program komputer adalah sekumpulan instruksi yang diwujudkan dalam bentuk bahasa, kode, skema, ataupun bentuk lain, yang apabila digabungkan dengan media yang dapat dibaca dengan komputer akan mampu membuat komputer bekerja untuk melakukan fungsi-fungsi khusus atau untuk mencapai hasil yang khusus, termasuk penyiapan dalam merancang instruksi-instruksi tersebut.

Dan Pasal 2 ayat 2, yaitu:

            Pencipta dan /atau Pemegang Hak Cipta atas karya sinematografi dan program komputer (software) memberikan izin atau melarng orang lain yang tanpa persetujuannya menyewakan ciptaan tersebut untuk kepentingan yang bersifat komersial.

 Pembatasan Hak Cipta

     Pembatasan mengenai hak cipta diatur dalam pasal 14, 15, 16 (ayat 1-6), 17, dan 18. Pemakaian ciptaan tidak dianggap sebagai pelanggaran hak cipta apabila sumbernya disebut atau dicantumkan dengan jelas dan hal itu dilakukan terbatas untuk kegiatan yang bersifat nonkomersial termasuk untuk kegiatan sosial, misalnya, kegiatan dalam lingkup pendidikan dan ilmu pengetahuan, kegiatan penelitian dan pengembangan, dengan ketentuan tidak merugikan kepentingan yang wajar dari penciptanya. Kepentingan yang wajar dalam hal ini adalah “kepentingan yang didasarkan pada keseimbangan dalam menikmati manfaat ekonomi atas suatu ciptaan”. Termasuk dalam pengertian ini adalah pengambilan ciptaan untuk pertunjukan atau pementasan yang tidak dikenakan bayaran. Khusus untuk pengutipan karya tulis, penyebutan atau pencantuman sumber ciptaan yang dikutip harus dilakukan secara lengkap. Artinya, dengan mencantumkan sekurang-kurangnya nama pencipta, judul atau nama ciptaan, dan nama penerbit jika ada. Selain itu, seorang pemilik (bukan pemegang hak cipta) program komputer dibolehkan membuat salinan atas program komputer yang dimilikinya, untuk dijadikan cadangan semata-mata untuk digunakan sendiri.

 Prosedur Pendaftaran HAKI

     Sesuai yang diatur pada bab IV Undang-undang Hak Cipta pasal 35 bahwa pendaftaran hak cipta diselenggarakan oleh Direktorat Jenderal Hak Kekayaan Intelektual (Ditjen HAKI) yang kini berada di bawah Kementerian Hukum dan Hak Asasi Manusia. Pencipta atau pemilik hak cipta dapat mendaftarkan langsung ciptaannya maupun melalui konsultan HAKI. Permohonan pendaftaran hak cipta dikenakan biaya (UU 19/2002 pasal 37 ayat 2). Penjelasan prosedur dan formulir pendaftaran hak cipta dapat diperoleh di kantor maupun situs web Ditjen HAKI. "Daftar Umum Ciptaan" yang mencatat ciptaan-ciptaan terdaftar dikelola oleh Ditjen HAKI dan dapat dilihat oleh setiap orang tanpa dikenai biaya. Prosedur mengenai pendaftaran HAKI diatur dalam bab 4, pasal 35-44.

 ASPEK BISNIS DI BIDANG PRODUKSI DAN DESIGN PROSEDUR PENDIRIAN BISNIS

Dalam melangsungkan suatu bisnis, para pengusaha membutuhkan suatu wadah untuk dapat bertindak melakukan perbuatan hukum dan bertansaksi. Pemilihan jenis badan usaha ataupun badan hukum yang akan dijadikan sebagai sarana usaha tergantung pada keperluan para pendirinya.

Dalam mendirikan usaha tentunya harus ada ijin usaha, izin usaha,ijin perusahaan untuk melakukan bisnisnya. Sarana usaha yang paling populer digunakan adalah Perseroan terbatas (PT), karena memiliki sifat, ciri khas dan keistimewaan yang tidak dimiliki oleh bentuk badan usaha lainnya, yaitu:

•  Merupakan bentuk persekutuan yang berbadan hukum,
• Merupakan kumpulan modal/saham,
•  Memiliki kekayaan yang terpisah dari kekayaan para perseronya,
• Pemegang saham memiliki tanggung jawab yang terbatas,
• Adanya pemisahan fungsi antara pemegang saham dan pengurus atau direksi,
• Memiliki komisaris yang berfungsi sebagai pengawas,
• Kekuasaan tertinggi berada pada RUPS.

Prosedur Pendirian PT secara umum

1. Pemesanan nama ps. 9 (2) (+ 3 hari) : kuasa pengurusan hanya bisa kepada Notaris dalam jangka waktu maksimal 60 hari, harus diajukan pengesahannya ke Departemen Kehakiman atau nama menjadi expired
2. Pembuatan akta Notaris (ps. 7 (1))
3. Pengurusan ijin domisili & Nomor Pokok Wajib Pajak (NPWP) Perseroan sekaligus pembayaran Penerimaan Negara Bukan Pajak (PNBP) & Berita Negara Republik Indonesia (BNRI) (jangka waktu + 2 minggu)
4. Pembukaan rekening Perseroan dan menyetorkan modal ke kas Perseroan
5. Permohonan pembuatan Surat Ijin Usaha Perdagangan (SIUP) atau Ijin Usaha lain yang terkait sesuai dengan maksud & tujuan usaha ( jangka waktunya + 2 minggu). Surat ijin usaha, surat izin usaha, perizinan usaha ini sangat penting untuk kegiatan bisnis selanjutnya.
6. Pembuatan Tanda Daftar Perusahaan (TDP) sekaligus Pendaftaran Perseroan untuk memenuhi criteria Wajib Daftar Perusahaan (WDP) (jangka waktunya + 2 minggu sejak berkas lengkap). Pada waktu pendaftaran, asli-asli dokumen harus diperlihatkan, Tentunya ini juga diurus setelah izin usaha, surat izin usaha.
7. Pengumuman pada BNRI (jangka waktu + 3 bulan). dari segi pembuktian. Pertama adalah Kontrak Bisnis yang dibuat dibawah tangan dimana para pihak menandatangani sebuah Kontrak Bisnis diatas materai. Kedua adalah Kontrak Bisnis yang didaftarkan (waarmerken) oleh notaries. Ketiga adalah Kontrak Bisnis yang dilegalisasikan didepan notaries. Keempat adalah Kontrak Bisnis yang dibuat dihadapan notaries dan dituangkan dalam bentuk akta notaries.

            Kontrak Bisnis

Walaupun ada emoat perbedaan dari segi pembuktian namun demikian hal tersebut tidak mempengaruhi keabsahan isi dari apa yang diperjanjikan oleh para pihak.

Sehubungan dengan Kontrak Bisnis yang dituangkan dalam bentuk akta notaries, ada beberapa Kontrak Bisnis yang oleh undang-undang harus dibuat dalam bentuk akta notaries, misalnya perjanjian yang menyangkut pendirian perseroan terbatas atau perjanjian jual belitanah. Sedangkan ada Kontrak Bisnis yang karena kebiasaan dituangkan dalam bentuk akta notaris, misalnya Perjanjian Pinjam Meminjam, Perjanjian Penjaminan Emisi dan lain-lain. Ada pula Kontrak Bisnis yang dituangkan dalam bentuk akta notaries karena memang dikehendaki secara demikian oleh para pihak.

KONSULTAN ENGINEERING

1.               Prosedur Pendirian Bisnis Konsultan

Mendirikan perusahaan konsultan adalah pekerjaan yang mudah. Pertama pilih nama perusahaan yang sesuai dengan keinginan berdasarkan sudut pandang. Bisa memilih berdasarkan mungkin niolai historis, nilai sekarang dan mungkin harapan terhadap masa datang. Kemudian kedua tegaskan jasa layanan yang diinginkan tentu sesuai dengan latar belakang pendidikan. Misalnya jika anda seorang sarjana teknik sipil mungkin lebih tertarik kepada jasa konsultansi yang bergerak dibidang keilmuan anda. Ada beberapa bentuk atau badan hukum yang akan ditawarkan oleh Notaris misalnya PT, CV, dan lain-lain. Konsultan didirikan minimal oleh 2 (dua) orang yang memiliki visi yang sama. Jika badan hukum yang dipilih adalah berbentuk CV maka biaya relatif lebih murah ketimbang PT. Kemudian langkah ketiga, Setelah diterbitkan badan hukum perusahaan konsultan tersebut oleh Notaris dapat diproses yakni NPWP yang diterbitkan oleh Kantor Pajak sesuai dengan pembagian regional tempat usaha berada. Kemudian dapat diproses izin yakni TDP (Tanda Daftar Perusahaan) dan SIUP (Surat Izin Usaha Perdagangan) dari Pemerintah Kab/Kota dalam hal ini biasanya diterbitkan oleh kepada Dinas Perindustrian dan Perdagangan. Setelah itu dapat perusahaahn konsutan tersebut didaftarkan kepada asosiasi perusahaan yaitu INKINDO (Ikatan Nasional Konsultan Indonesia). Pada tahap ini sekaligus diproses penerbitan SBU (Sertifikasi Badan Usaha) sesuai dengan klasifikasi yang dibutuhkan dan dizinkan. Setelah diterbitkan SBU maka tahap selanjtunya adalah mengurus izin berikutnya adalah IUJK (Izin Usaha Jasa Konstruksi). Sampai tahap ini perusahaan tersebut telah diperbolehkan untuk ikut pelelangan pada kegiatan atau proyek yang dilaksanakan oleh Pemerintah.

2.               Kontrak Kerja

Sangatlah penting bagi pekerja untuk memiliki kontrak kerja. Kontrak kerja adalah suatu perjanjian antara pekerja dan pengusaha secara lisan dan/atau tulisan, baik untuk waktu tertentu maupun untuk waktu tidak tertentu yang memuat syarat-syarat kerja, hak dan kewajiban. Setiap perusahaan wajib memberikan kontrak kerja di hari pertama anda bekerja. Dalam KONTRAK KERJA biasanya terpapar dengan jelas pekerja memiliki hak mendapat kebijakan perusahaan yang sesuai dengan Undang- undang ketenagakerjaan yang berlaku di Indonesia. Di dalamnya juga memuat mengenai prosedur kerja dan kode disiplin yang ditetapkan perusahaan.

Dari bunyi pasal 1601a KUH Perdata dapat dikatakan bahwa yang dinamakan KONTRAK KERJA harus memenuhi persyaratan-persyaratan sebagai berikut :

1. Adanya pekerja dan pemberi kerja Antara pekerja dan pemberi kerja memiliki kedudukan yang tidak sama. Ada pihak yang kedudukannya diatas (pemberi kerja) dan ada pihak yang kedudukannya dibawah (pekerja). Karena pemberi kerja mempunyai kewenangan untuk memerintah pekerja, maka kontrak kerja diperlukan untuk menjabarkan syarat , hak dan kewajiban pekerja dan si pemberi kerja.
2. Pelaksanaan Kerja Pekerja melakukan pekerjaan sesuai dengan apa yang ditetapkan di perjanjian kerja.
3. Waktu Tertentu Pelaksanaan kerja dilakukan dalam kurun waktu tertentu yang telah ditetapkan oleh pemberi kerja.
4. Adanya Upah yang diterima Upah adalah suatu penerimaan sebagai imbalan dari pengusaha kepada buruh untuk sesuatu pekerjaan atau jasa yang telah atau akan dilakukan, dinyatakan atau dinilai dalam bentuk uang yang ditetapkan menurut suatu persetujuan atau peraturan perundang-undangan, dan dibayarkan atas dasar suatu perjanjian kerja antara pengusaha dengan buruh, termasuk tunjangan baik untuk buruh sendiri maupun keluarganya (Pasal 1 huruf a Peraturan Pemerintah No. 8 Tahun 1981 tentang Perlindungan Upah).

Syarat sahnya kontrak kerja

1. Pasal 1338 ayat (1) menyatakan bahwa perjanjian yang mengikat hanyalah perjanjian yang sah. Supaya sah pembuatan perjanjian harus mempedomani Pasal 1320 KHU Perdata. Pasal 1320 KHU Perdata menentukan syarat sahnya kontrak kerja yaitu adanya :
2. Kesepakatan Yang dimaksud dengan kesepakatan di sini adalah adanya rasa ikhlas atau sukarela di antara pihak-pihak yang membuat perjanjian tersebut. Kesepakatan tidak ada apabila kontrak dibuat atas dasar paksaan, penipuan, atau kekhilafan.
3. Kewenangan Pihak-pihak yang membuat kontrak kerja haruslah orang-orang yang oleh hukum dinyatakan sebagai subyek hukum. Pada dasarnya semua orang menurut hukum mempunyai kewenangan untuk membuat kontrak. Yang tidak adalah anak-anak, orang dewasa yang ditempatkan di bawah pengawasan (curatele), dan orang sakit jiwa. Anak-anak adalah mereka yang belum dewasa yang menurut Undang-Undang Nomor 1 Tahun 1974 tentang Perkawinan belum berumur 18 (delapan belas) tahun. Meskipun belum berumur 18 (delapan belas) tahun, apabila seseorang telah atau pernah kawin dianggap sudah dewasa, berarti cakap untuk membuat perjanjian.
4. Objek yang diatur harus jelas Hal ini penting untuk memberikan jaminan atau kepastian kepada pihak-pihak dan mencegah timbulnya kontrak fiktif.
5. kontrak kerja harus sesuai dengan Undang – Undang Maksudnya isi kontrak tidak boleh bertentangan dengan perundang-undangan. Dan tidak boleh bersifat memaksa, ketertiban umum, dan atau kesusilaan.

Sekarang, pengetahuan anda sudah bertambah mengenai apa arti dari kontrak kerja dan kapan kontrak kerja dianggap sah. Tetapi ada baiknya anda juga mempelajari bagaimana cara membuat kontrak kerja yang baik.

3.               Pendirian Bisnis

Sebagai orang yang pernah memiliki perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas sebelumnya, saya adalah orang yang sangat tidak sependapat dengan judul yang saya buat sendiri diatas. Mendirikan usaha (khususnya Perseroan Terbatas) di Indonesia itu secara obyektif dapat digambarkan sebagai sebuah proses menempuh berbagai birokrasi yang sangat tidak efisien, mengesalkan, memakan waktu yang lama dan biaya yang tidak sedikit pula.

Lebih membuat hati makin panas ketika menemui fakta di lapangan bahwa para calon pengusaha di mata sebagian oknum pegawai pemerintah yang bertanggung jawab untuk mengurus pendirian usaha, ternyata dipandang tidak lebih sebagai sasaran empuk untuk mengisi kocek pribadi melalui berbagai pungutan tak resmi dengan dalih uang lelah, uang administrasi, uang rokok dan sejuta istilah ‘halus’ lainnya yang mereka ciptakan sendiri (untuk satu hal ini mereka mendadak bisa jadi sangat kreatif dan imajinatif).

Melihat fakta demikian, rasanya tidak heran kalau International Finance Corporation, salah satu organisasi dibawah Bank Dunia, menempatkan Indonesia di peringkat ke-122 dari 183 negara yang disurvei untuk mengetahui tingkat kemudahan dalam mendirikan usaha di satu negara. Sebagai informasi tambahan, Indonesia bahkan berada di bawah Ethiopia, sebuah negara kecil di Afrika yang dulu pernah mengalami bencana kelaparan dahsyat, yang dalam survei tersebut berada di peringkat ke-107.

Hal ini sebetulnya cukup mengkuatirkan, karena dengan peringkat yang sedemikian rendah, investor akan berpikir seribu kali sebelum memikirkan untuk mendirikan usaha dan menanamkan dananya di Indonesia. Tidak usah bicara muluk mengenai investor asing, bahkan beberapa investor lokal pun tak hentinya mengeluhkan inefisiensi akibat birokrasi yang sangat buruk dari pemerintah dalam hal melakukan regulasi pendirian usaha.

Sepertinya ungkapan yang menyebutkan bahwa, “Kalau segala sesuatunya bisa dipersulit, kenapa harus dipermudah?” dipegang dengan sangat teguh oleh para birokrat di pemerintahan, khususnya yang membawahi administrasi pendirian usaha.

Tidak perlu terlalu jauh menjadikan negara tetangga yang berada di peringkat pertama dalam hal kemudahan mendirikan usaha (Singapura) sebagai tolok ukur. Rasanya lebih tepat bila pihak berwenang melihat contoh nyata yang dilakukan oleh Polri dalam hal pengurusan SIM. Bila memang prosedurnya bisa disederhanakan dan dengan jumlah biaya yang pasti, kenapa hal itu tidak dipikirkan dengan lebih serius?

Saya pribadi sangat meyakini bahwa dengan prosedur pendirian usaha yang jelas, biaya administrasi yang terjangkau dan kecepatan dalam hal waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan administrasi usaha, maka pertumbuhan ekonomi Indonesia akan terus meningkat. Apalagi kalau ditambah dengan upaya perbaikan infrastruktur dasar dan adanya insentif pengurangan pajak untuk orang-orang yang mendirikan usaha, maka iklim wirausaha akan menjadi makin marak di Indonesia.

Seiring dengan makin banyaknya jumlah usaha yang didirikan, pada akhirnya itu akan menolong pemerintah dalam mengurangi angka pengangguran yang kini sudah menembus kisaran angka 10%, karena saya pikir daripada berusaha memperluas lapangan kerja dengan terus membuka penerimaan pegawai negeri sipil di berbagai daerah (yang rasanya tidak tepat sasaran bila itu dimaksudkan untuk mengurangi angka pengangguran), lebih baik pemerintah memikirkan cara untuk menyederhanakan prosedur pendirian usaha, memberi insentif pengurangan pajak untuk orang-orang yang mau mendirikan usaha, berusaha memperbaiki infrastruktur pendukung usaha dan mendorong terciptanya iklim usaha yang kondusif — yang memberikan kepastian hukum dalam segala hal kepada para pengusaha di Indonesia.

Bila itu bisa diciptakan ditambah dengan kemauan yang tinggi dari pemerintah untuk serius dalam pelaksanaannya, rasanya tinggal menunggu waktu saja sebelum akhirnya peringkat Indonesia akan terus naik drastis dalam bermacam survei ekonomi yang dilakukan oleh berbagai lembaga internasional.

P.S. Untuk anda yang sama sekali tidak punya gambaran tentang prosedur pendirian usaha, silakan bandingkan sendiri gambaran umum prosedur pendirian usaha di Indonesia, Singapura, dan Australia.

Sumber:

http://suliwa1991-aguspryambodo.blogspot.com/2012/11/uu-no19-tentang-hak-cipta.html

http://ekohariyanto136.blogspot.co.id/2015/12/tugas-softskill-bab-8-aspek-bisnis-di.html?m=1

http://rendi-aray.blogspot.co.id/2012/03/konsultan-engineering.html?m=1

Kode Etik & profesi (Jurnalistik)

Studi Kasus K3 (Kebakaran PT Mandom)

Liputan6.com, Jakarta - Penyidik Direktorat Kriminal Umum Polda Metro Jaya telah menetapkan 2 tersangka atas kasus kebakaran di PT Mandom di Jalan Irian, Blok PP, Kawasan Industri MM 2100, Cikarang, Bekasi.

Dari hasil penyidikan yang dilakukan, polisi menemukan fakta bahwa kebakaran tersebut dipicu oleh ke kebocoran pipa gas flexible tube di mesin konveyor hingga menimbulkan ledakan dahsyat.

Kasubdit Keamanan Negara (Kamneg) Direktorat Reserse Kriminal Umum Polda Metro Jaya, AKBP Fadli mengatakan percikan api kebakaran mulai muncul pada salah satu mesin untuk memanaskan plastik bernama dryer.

Di mesin itu, sejumlah petugas pabrik tengah melakukan pengepakan produk. Tiba-tiba karena ada kebocoran gas, muncul percikan api dari mesin dryer, sehingga memicu ledakan.

"Panas yang dikeluarkan mesin itu mencapai 300 derajat celcius untuk memanaskan plastik. Karena ada kebocoran gas, muncul percikan api dan langsung meledak," ungkap Fadli saat memberikan keterangan persnya di Mapolda Metro Jaya, Jakarta, Rabu (14/10/2015).

"Kebocoran gas awalnya karena menggunakan flexibel tube lama atau bekas. Sehingga terjadi kebocoran. Maka liquid gas elpiji yang memang dialirkan ke mesin, terbawa oleh konveyor kemidian masuk ke dryer tadi," sambungnya.

Ditambahkan Fadli, ledakan tersebut terjadi cukup singkat berkisar antara 3 sampai 4 detik. Sehingga sistem deteksi kebakaran di dalam ruangan produksi pabrik PT Mandom tidak sempat memberi peringatan.

"Alarm di dalam ruangan itu sebenarnya ada. Tetapi baru bereaksi ketika 18 detik kemudian dari kebakaran menyala," terang Fadli.

Akibat ledakan Dahsyat itu, seisi ruangan pengepakan produk mendadak luluh lantak. Selain itu, dua pekerja tewas di tempat dengan kondisi tubuh hangus terbakar.

"Kami menduga ada 2 korban yang meninggal di TKP," ucap dia.

Polisi telah menetapkan AH dan T sebagai tersangka. Keduanya merupakan karyawan PT Iwatani, perusahaan kontraktor instalasi pipa gas di PT Mandom Indonesia. T berprofesi sebagai General Manager di PT Iwatani. Sementara AH berperan memasang flexible tube atau selang fleksibel di PT Mandom atas instruksi T.

PT Iwatani terbukti lalai dalam menjalankan tugasnya yang berakibat fatal pada terbakarnya pabrik milik perusahaan kosmetik itu. PT Mandom telah meminta kepada T agar 8 buah flexible tube di ruang DPS diganti baru semua. Namun PT Iwatani hanya mengganti separuh dari jumlah tersebut dengan selang fleksibel baru.

‎"Dari 8 buah flexible tube tersebut hanya 4 buah yang diganti baru. Sedangkan 4 buah lainnya bekas pindahan dari pabrik PT Mandom yang ada di Sunter, Jakut," tutur Direktur Reskrimum Polda Metro Jaya Kombes Pol Krishna Murti, Jakarta, Selasa 13 Oktober 2015.

Akibat kelalaian itu, ruang DPS milik PT Mandom Indonesia yang berada di Jalan Irian, Blok PP, Kawasan Industri MM 2100, Cikarang, Bekasi‎ itu terbakar hebat, Jumat 10 Juli 2015.

28 Karyawan tewas dan 31 lainnya mengalami luka bakar dalam kecelakaan tersebut. (Ali/Mut)

Analisa Kasus

Kecelakaan yang terjadi pada kebakaran PT Mandom disebabkan oleh kelalaian dari karyawan PT Iwatani, perusahaan kontraktor instalasi pipa gas di PT Mandom Indonesia yang berakibat fatal pada terbakarnya pabrik. Seharusnya pada saat maintenance tidak boleh menganggap remeh permasalahan tube yang tidak layak pakai. Periksa apakah terjadi kebocoran pada tube. Untuk benda, material, ataupun cairan yang mudah terbakar, hendaknya dijauhkan dari sumber panas.

Perusahaan harus menyediakan alat pemadam api untuk menanggulangi kebakaran sedini mungkin. Karyawan perusahaan juga seharusnya diberikan pengetahuan tentang keselamatan dan cara menangani kebakaran bahkan cara penyelamatan diri sesuai dengan prosedur K3. Jika mendengar tanda alarm terus menerus tetaplah tenang, amankan semua dokumen-dokumen penting. Matikan dan lepaskan semua peralatan listrik. Dengarkan baik-baik pengumuman yang disampaikan melalui pengeras suara dan ikuti petunjuk yang diberikan. Jika kebakaran tidak dapat dikuasai, tutup semua pintu ruang yang terbakar dan segera tinggalkan tempat tersebut melalui tangga darurat terdekat. Jangan menggunakan lift.


Sumber : http://news.liputan6.com/read/2340305/kronologi-kebakaran-dahsyat-pt-mandom-di-bekasi

bab 2

BAB II

PEMBAHASAN

A.    Jenis – Jenis Las

Yang dimaksud dengan las adalah proses penyambungan dua material secara permanen dengan cara mencairkan kedua material yang akan disambung dan diikuti oleh material pengisi. Berikut macam–macam proses dan jenis pengelasan

1.      Berdasarkan Panas Listrik

a.       SMAW (Shield Metal Arch Welding) adalah las busur nyala api listrik terlindung dengan mempergunagakan busur nyala listrik sebagai sumber panas pencair logam. Jenis ini paling banyak dipakai dimana–mana untuk hampir semua keperluan pekerjaan pengelasaan.Tegangan yang dipakai hanya 23 sampai dengan 45 Volt AC atau DC, sedangkan untuk pencairan pengelasan dibutuhkan arus hingga 500 Ampere. Namun secara umum yang dipakai berkisar 80 – 200 Ampere

b.      SAW (Submerged Arch Welding) adalah las busur terbenam atau pengelasan dengan busur nyala api listrik. Untuk mecegah oksidasi cairan metal induk dan material tambahan, dipergunakan butiran–butiran fluks / slag sehingga bususr nyala terpendam di dalam ukuran–ukuran fluks tersebut

c.       ESW (Electro Slag Welding) adalah pengelasan busur terhenti, pengelasan sejenis SAW namun bedanya pada jenis ESW busurnya nyala mencairkan fluks, busur terhenti dan proses pencairan fluk berjalan terus dam menjadi bahan pengantar arus listrik (konduktif). Sehingga elektroda terhubungkan dengan benda yang dilas melalui konduktor tersebut. Panas yang dihasilkan dari tahanan terhadap arus listrik melalui cairan fluk / slag cukup tinggi untuk mencairkan bahan tambahan las dan bahan induk yang dilas tempraturnya mencapai 3500° F atau setara dengan 1925° C

d.      SW (Stud Welding) adalah las baut pondasi, gunanya untuk menyambung bagian satu konstruksi baja dengan bagian yang terdapat di dalam beton (baut angker) atau “ Shear Connector “

e.       ERW (Electric Resistant Welding) adalah las tahanan listrik yaitu dengan tahanan yang besar panas yang dihasilkan oleh aliran listrik menjadi semakin tinggi sehingga mencairkan logam yang akan dilas. Contohnya adalah pada pembuatan pipa ERW, pengelasan plat–plat dinding pesawat, atau pada pagar kawat

f.       EBW (Electron Beam Welding) adalah las dengan proses pemboman elektron, suatu pengelasan uang pencairannya disebabkan oleh panas yang dihasilkan dari suatu berkas loncatan elektron yang dimamapatkan dan diarahkan pada benda yang akan dilas. Penelasan ini dilaksanakan di dalam ruang hampa, sehingga menghapus kemungkinan terjadinya oksidasi atau kontaminasi

2.      Berdasarkan Panas Listrik dan Gas

a.       GMAW (Gas Metal Arch Welding) terdiri dari ; MIG (Metal Active Gas) dan MAG (Metal Inert Gas) adalah pengelasan dengan gas nyala yang dihasilkan berasal dari busur nyala listrik, yang dipakai sebagai pencair metal yang di–las dan metal penambah. Sebagai pelindung oksidasi dipakai gas pelindung yang berupa gas kekal (inert) atau CO2.MIG digunakan untuk mengelas besi atau baja, sedangkan gas pelindungnya adalah mengunakan Karbon dioxida CO2. TIG digunakan untuk mengelas logam non besi dan gas pelindungnya menggunakan Helium (He) dan/atau Argon (Ar)

b.      GTAW (Gas Tungsten Arch Welding) atau TIG (Tungsten Inert Gas) adalah pengelasn dengan memakai busur nyala dengan tungsten/elektroda yang terbuat dari wolfram, sedangkan bahan penambahnyyadigunakan bahan yang sama atau sejenis dengan material induknya. Untuk mencegah oksidasi, dipakai gas kekal (inert) 99 % Argon (Ar) murni

c.       FCAW (Flux Cored Arch Welding) pada hakikatnya hampir sama dengan proses pengelasan GMAW. Gas pelindungnya juga sama-sama menggunakan Karbon dioxida CO2. Biasanya, pada mesin las FCAW ditambah robot yang bertugas untuk menjalankan pengelasan biasa disebut dengan super anemo

d.      PAW (Plasma Arch Welding) adalah las listrik dengan plasma yang sejenis dengan GTAW hanya pada proses ini gas pelindung menggunakan bahan campuran antara Argon (Ar), Nitrogen (N) dan Hidrogen (H) yang lazim disebut dengan plasma. Plasma adalah gas yang luminous dengan derajat pengantar arus dan kapasitas termis / panas yang tinggi dapat menampung tempratur diatas 5000° C

3.      Berdasarkan Panas Yang Dihasilkan Campuran Gas

a.       OAW (Oxigen Acetylene Welding) adalah sejenis dengan las karbid / las otogen. Panas yang didapat dari hasil pembakaran gas acetylene (C2H2) dengan zat asam atau Oksigen (O2).Ada juga yang sejenis las ini dan memakai gas propane (C3H8) sebagai ganti acetylene. Ada pula yang memakai bahan pemanas yang terdiri dari campuran gas hidrogen (H) dan zat asam (O2) yang disebit OHW (Oxy Hidrogen Welding)

B.     Las Listrik

Pengertian  las listrik Las busur listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan jalan menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan disambung. Pada bagian yang terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga elektroda yang menghasilkan busur listrik akan mencair pada ujungnya dan merambat terus sampai habis.

 Pengertian las listrik Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan sebagai akibat dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Sebelum atomatom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas dari gas yang terserap atau oksida-oksida.

 Pengelasan listrik  merupakan suatu teknik pengelasan dengan menggunakan arus listrik berbentuk busur arus dan elektroda berselaput. Tipe-tipe lain dari pengelasan dengan busur arus listrik adalah Submerged Arc Welding SAW, Gas metal arc Welding GMAW-MIG, Gas Tungsten Arc Welding G  dan plasmaarc. Didalam pengelasan listrik ini terjadi gas penyelimut ketika elektroda terselaput itu mencair, sehingga dalam proses ini tidak diperlukan tekanan/pressure gas inert untuk mengusir oksigen atau udara yang dapat menyebabkan korosi atau gelembung-gelembung didalam hasil las-lasan.

Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung tercampur dan mengisi celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian membeku dan tersambunglah kedua logam tersebut.

Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las.

Mesin las listrik Mesin las merupakan sumber tenaga yang memberi jenis tenaga listrik yang diperlukan serta tegangan yang cukup untuk terus melangsungkan suatulengkung listrik las.

Mesin las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi dengan tegangan yang aman (kurang dari 45 volt). Busur listrik yang terjadi akan menimbulkan energi panas yang cukup tinggi sehingga akan mudah mencairkan logam yang terkena. Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan dengan memperhatikan ukuran dan type elektrodanya.

Sumber tenaga mesin las dapat diperoleh dari: Motor bensin atau diesel Gardu induk Tegangan pada mesin las listrik biasanya :

ü   110 volt

ü   220 volt

ü   380 volt

 Antara jaringandengan mesin las pada bengkel terdapat saklar pemutus. Mesin las digerakkan dengan motor, cocok dipakai untuk pekerjaan lapangan atau pada bengkel yang tidak mempunyai jaringan listrik. Busur nyala terjadi apabila dibuat jarak tertentu antara elektroda dengan benda kerja dan kabel massa dijepitkan ke benda kerja.

Mula-mula terjadi kontak antara elektroda dan benda kerja sehingga terjadi aliran arus, kemudian dengan memisahkan penghantar timbullah busur. Energi listrik diubah menjadi energi panas dalam busur dan suhu dapat mencapai 5500 °C.

Penggolongan macam proses las listrik antara lain, adalah :

1.    Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :

·         Las listrik dengan elektroda karbon tunggal

·         Las listrik dengan elektroda karbon ganda

Pada alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.

2.  Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :

·         Las listrik dengan elektroda berselaput, 

·         Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),

·         Las listrik submerged.

3.     Las listrik dengan elektroda berselaput

Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan. Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar. Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400° C, tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000° C.

4.       Las Listrik TIG

Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.

Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.

Sebagian bahan tambah dipakai elektroda selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolffram dengan bahan dasar.

Sebagian gas pelindung dipakai angin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakaiannya tergantung dari jenis logam yang akan di las. Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air bersikulasi.

Pembakar las TIG terdiri dari :

                                                                     i.            Penyedia arus

                                                                   ii.            Pengembali air pendingi,

                                                                 iii.            Penyedia air pendingin,

                                                                 iv.            Penyedia gas argon,

                                                                   v.            Lubang gas argon ke luar,

                                                                 vi.            Pencekam elektroda,

                                                               vii.            Moncong keramik atau logam,

                                                             viii.            Elektroda tungsten,

                                                                 ix.            Semburan gas pelindung.

5.      Las Listrik Submerged

Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm las).

Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan menutup lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las. Elektroda yang merupakan kawat selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik ean dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.

6.       Listrik MIG

Seperti halnya pad alas listrik TIG, pad alas listrik MIG juga panas ditimbulkan oleh busur listrik antara dua electron dan bahan dasar. Elektroda merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas melalui slang gas.

Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dadpat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan secara otomatik. Elektroda keluar melalui tangkai bersama-sama dengan gas pelindung.

1.      Arus Listrik

a.       Arus Searah ( DC = Direct Current )

Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam satu arah. Mesin las listrik – Rectifier arus searah (DC) Mesin ini mengubah arus listrik bolak-balik (AC) yang masuk, menjadi arus listrik searah (DC) keluar. Pada mesin AC, kabel masa dan kabel elektroda dapat dipertukarkan tanpa mempengaruhi perubahan panas yang timbul pada busur nyala.

Keuntungan-keuntungan mesin las DC antara lain : Busur nyala stabil Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut Dapat mengelas pelat tipis dalam hubungan DCRP Dapat dipakai untuk mengelas pada tempat-tempat yang lembab dan sempit 3. Pengkutuban elektroda Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan . kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-). Pengkutuban terbalik Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada  terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+)

b.      Arus Bolak-balik ( AC = Alternating Current )

Mesin ini memerlukan sumber arus bolak-balik dengan tegangan yang lebih rendah pada lengkung listrik. 

Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang memotong garis nol pada interval waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan frekuensi 50 hertz (Hz). Tiap siklus gelombang terdiri dari setengah gelombang positif dan setenngah gelombang negative. Arus bolak-balik dapat diubah menjadi arus searah dengan menggunakan pengubah arus (rectifier/adaftor).

Keuntungan – keuntungan mesin las AC antara lain : Busur nyala kecil, sehingga memperkecil kemungkinan timbunya keropos pada rigi-rigi las Perlengkapan dan perawatan lebih murah

2.      Pemilihan Parameter Pengelasan

Panjang busur (Arc Length) yang dianggap baik lebih kurang sama dengandia. elektrode yang dipakai. Untuk besarnya tegangan yang dipakai setiap posisi pengelasan tidak sama. Misalnya :  elektrode 3 mm – 6 mm,mempunyai tegangan 20 – 30 volt pada posisi datar, dan tegangan ini akandikurangi antara 2 – 5 volt pada posisi diatas kepala.

Kestabilan tegangan ini sangat menentukan mutu pengelasan dan kestabilan juga dapaTdidengar melalui suara selama pengelasan.Besarnya arus juga mempengaruhi pengelasan, dimana besarnya aruslistrik pada pengelasan tergantung dari bahan dan ukuran lasan, geometri sambungan pengelasan, macam elektrode dan dia. inti elektrode. Untukpengelasan pada daerah las yang mempunyai daya serap kapasitas panasyang tinggi diperlukan arus listrik yang besar dan mungkin juga diperlukantambahan panas.

 Sedang untuk pengelasan baja paduan, yang daerahHAZ-nya dapat mengeras dengan mudah akibat pendinginan yang terlalucepat, maka untuk menahan pendinginan ini diberikan masukan panasyang tinggi yaitu dengan arus pengelasan yang besar. Pengelasan logampaduan,agar untuk menghindari terbakarnya unusur-unsur paduansebaiknya digunakan arus las yang sekecil mungkin. Juga pada pengelasanyang kemungkinan dapat terjadi retak panas, misalnya pada pengelasanbaja tahan karat austenitik maka penggunaan panas diusahakan sekecilmungkin sehingga arus pengelasan harus kecil.Kecepatan pengelasan tergantung dari bahan induk, jenis elektrode, dia.inti elektrode, geometri sambungan, ketelitian sambungan . agar dapatmengelas lebih cepat diperlukan arus yang lebih tinggi.

Polaritas listrik mempengaruhi hasil dari busur listrik. Sifat busur listrikpada arus searah (DC) akan lebih stabil daripada arus bolak-balik (AC).Terdapat dua jenis polaritas yaitu polaritas lurus, dimana benda kerjapositif dan elektrode negatip (DCEN). Polaritas balik adalah sebaliknya.Karakteristik dari polaritas balik yaitu pemindahan logam terjadi dengancara penyemburan, maka polaritas ini mepunyai hasil pengelasan yanglebih dalam dibanding dengan polaritas lurus (DCEN).

3.        Pengkutuban elektroda

a.        Pengkutuban Langsung

Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan . Kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-).

b.      Pengkutuban terbalik

Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+).

Pengaruh pengkutuban pada hasil las

Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung kepada :

ü Jenis bahan dasar yang akan dilas

ü Jenis elektroda yang dipergunakan

     Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya.Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal sedangkan Pada pengkutuban terbalik akan terjadi sebaliknya. Pada arus bolak-balik penembusan yang dihasilkan antara keduanya.

4.        Teknik dasar Pengelasan

Pembentukan busur listrik pada proses penyulutan Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda).

Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda. Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).

• Kawat inti

• Selubung elektroda

• Busur listrik

• Pemindahan logam

• Gas pelindung

• Terak

• Kampuh las

Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan. Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.

a.      Pembentukan busur listrik proses penyulutan

                                              i.            Pembentukan Busur Listrik

Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda). Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda.

Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).

Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan.

Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.

                                            ii.     Proses Penyulutan

Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).

                                            iii.     Menyalakan busur listrik

Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arur (ampere) yang tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda, Menyalahkan busurd apat dilakukan dengan 2 (dua) cara yakni :

ü  Bila pesawat Ias yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur dilakukan dengan menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat gambar.

ü  Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda disentuhkan seperti pada gambar.

 

Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk melanjutkan pengelasan, busur perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur kembali ini dilakukan pada tempat kurang lebih 26 mm dimuka las berhenti seperti pada gambar. Jika busur berhenti di B, busur dinyalakan lagi di A dan kembali ke B untuk melanjutkan pengelasan. Bilamana busur sudah terjadi, elektroda diangkat sedikit dari pekerjaan hingga jaraknya ± sama dengan diameter elektroda. Untuk elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung elektroda dengan permukaan bahan dasar ± 3,25 mm. 

Penyalaan busur listrik dapat di lakukan dengan menghubungkan singkat ujung elektroda dengan logam induk (yang akan dilas) dan segera memisahkan lagi pada jarak yang pendek, hal tersebut dapat dilakukan dengan 2 cara seperti pada gambar di bawah ini :

Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :

·           Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk besarnya sama dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinya ke sisi logam induk.

·           Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk memanaskan logam induk.

·           Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama dengan garis tengah penampang tadi.

                                          iv.            Memadamkan busur listrik

Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu penyambungan maniklas. Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik sebelum elektroda dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busur dikurangi lebih dahulu dan baru kemudian elektroda dijauhkan dengan arah agak miring. Pemadaman busur sebaiknya tidak dilakukan ditengah-tengah kawah las tetapi agak berputar sedikit.

b.      Macam-macam gerakan elektroda

·         Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda.

Gerakan ini dilakukan untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap.

·         Gerakan ayunan elektroda.

Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur las yang dikehendaki.
Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan kebawah menghasilkan jalur las yang lebar. Penembusan las pada ayunan keatas lebih dangkal daripada ayunan kehawah. Ayunan segitiga dipakai pada jenis elektroda Hydrogen rendah untuk mendapatkan penembusan las yang baik diantara dua celah pelat.

Beberapa bentuk-bentuk ayunan diperlihatkan pada gambar dibawah ini. Titik-titik pada ujung ayunan menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak pada tempat tersebut untuk memberi kesempatan pada cairan las untuk mengisi celah sambungan. Tembusan las yang dihasilkan dengan gerekan ayun tidak sebaik dengan gerakan lurus elektroda. Waktu yang diperlukan untuk gerakan ayun lebih lama, sehingga dapat menimbulkan pemuaian atau perubahan bentuk dari bahan dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan gerakan ayun harus memperhatikan tebal bahan dasar.

Ø Alur Spiral

Ø Alur Zig-zag

Ø Alur Segitiga

c.       Posisi Pengelasan

·         Posisi di bawah tangan

 Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat meungkin di usahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical kea rah jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja.

·         Posisi tegak (vertical)

Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

·         Posisi datar (horizontal)

Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat – 10 derajat terhadap garis vertical dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja.

·         Posisi di atas kepala (Overhead)

Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

·         Posisi datar (1G)

Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan pipa diputar.

·         Posisi horizontal (2G)

Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa. Kesulitan pengelasan posisi horizontal adalah adanya gaya gravitasi akibatnya cairan Adapun las akan posisi selalu sudut kebawah. Electrode pengelasan pipa 2G yaitu 90º Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las. Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las. Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.

  

·         Pengelasan posisi 3G

dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan elektrode pada vertikal. plate dan Kesulitan pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G akibat gaya gravitasi cairan elektrode las akan selalu kebawah.

·         Posisi horizontal pipa (5G)

Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu :

ü  Pengelasan naik

Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena membutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah naik rendah kecepatannya lebih dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panas masukan tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun. Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak busur ½ kali diameter elektrode.

ü  Pengelasan turun

Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis.

ü  Pengelasan posisi Fillet

Pengelasan fillet juga disebut sambungan T.joint pada posisi cairan las-lasan diberikan pada posisi menyudut. Pada sambungan ini terdapat diantara material pada posisi mendatar dan posisi tegak. Posisi sambungan ini termasuk posisi sambungan yang relative mudah, namun hal yang perlu diperhatikan pada sambungan ini adalah kemiringan elektroda, gerakan ayunan tergantung pada kondisi atau kebiasaan operator las.

d.        Pengaruh Panjang Busur Pada Hasil Las

Panjang busur (L) Yang normal adalah kurang lebih sama dengan diameter (D) kawat inti elektroda. • Bila panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan mengalir dan mengendap dengan baik. Hasilnya :

Ø rigi-rigi las yang halus dan baik.

Ø tembusan las yang baik

Ø perpaduan dengan bahan dasar baik

Ø percikan teraknya halus.

• Bila busur terlalu panjang (L > D), maka timbul bagian-bagian yang berbentuk bola dari cairan elektroda. Hasilnya :

Ø rigi-rigi kasar  

Ø tembusan las dangkal

Ø percikan teraknya kasar

Ø keluar jalur las.

 • Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan ujung elektroda pada pengelasan (lihat gambar 158 c). hasilnya :

Ø rigi las tidak merata

Ø tembusan las tidak baik

Ø percikan teraknya kasar dan berbentuk bola dan dari las

e.         Klasifikasi Cara Cara Pengelasan ada Pemotongan

Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut.Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut vpada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.

Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lainnya.Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya.

Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali.

Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja lebih banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab ini juga berdasarkan cara kerja.

Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu :

                                                                        i.     Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar.

                                                                      ii.     Pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.

                                                                    iii.     Pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.

Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan dengan busur listrik.

Pengelasan yang paling banyak ndigunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair dengan busur gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las gas akan dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan dikelompokkan dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan masalah tersendiri maka pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.

Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan :

a) Pengelasan cair

    Ø Las gas

    Ø Las listrik terak

    Ø Las listrik gas

    Ø Las listrik termis

    Ø Las listrik elektron

    Ø Las busur plasma

b) Pengelasan tekan

    Ø Las resistensi listrik

    Ø Las titik

    Ø Las penampang

    Ø Las busur tekan

    Ø Las tekan

    Ø Las tumpul tekan

    Ø Las tekan gas

    Ø Las tempa

    Ø Las gesek

    Ø Las ledakan

    Ø Las induksi

    Ø Las ultrasonic

c) Las busur

    Ø Elektroda terumpan

d) Las busur gas

    Ø Las m16

    Ø Las busur CO2

e) Las busur gas dan fluks

    Ø Las busur CO2 dengan elektroda berisi fluks

    Ø Las busur fluks

    Ø Las elektroda berisi fluks

    Ø Las busur fluks

    Ø Las elektroda tertutup

    Ø Las busur dengan elektroda berisi fluks      

    Ø Las busur terendam

    Ø Las busur tanpa pelindung

    Ø Elektroda tanpa terumpan

    Ø Las TIG atau las wolfram gas

5.    Elektroda

Elektroda baja lunak dan baja paduan tendah untuk las busur listrik menurut klasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX yang artinya :

a.       E, menyatakan elektroda busur listrik

b.      XX (dua angka setelah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan (lb/in²)

c.       X (angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan. Dimana angka 1 untuk pengelasan segala posisi dan angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah tangan

d.      X (angka ke empat) menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok di pakai untuk pengelasan

Contoh : E 6013

Berarti kekuatan tarik minimum deposit las adalah 60.000 lb/in² .

Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi.

Jenis selaput elktroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC

Adapun macam - macam elektroda adalah sebagai berikut :

1.      Elektroda Baja Lunak

a.       E 6010 dan e 6011

Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai untukpengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada segalaposisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit lasbiasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan dapat dipakai untukpekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa dengan kebasahan5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E 6011mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan busur listrik bila dipakaiarus AC.

b.      E 6012 dan E 6013

Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi,tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi pengelasan tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dipaki pada ampere yang relative lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih benyak Kaliummemudahkan pemakaian pada voltage mesin yang rendah. Elektroda dengandiameter kecil kebanyakan dipakai untuk pangelasan pelat tipis.

c.       E 6020

Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan teraknyamudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama mengandungoksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan mudah mengalirmenyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari pada bawah tanganatau datar pada las sudut.

2.      Elektroda berselaput

Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenis- jenis selaput  fluksi pada elektroda  misalnya  selulosa,  kalsium karbonat  (Ca C03),  titanium  dioksida  (rutil),  kaolin,  kalium  oksida  mangan,  oksida  besi, serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan persentase yang berbeda-beda, untuk tiap jenis elektroda. Tebal  selaput  elektroda  berkisar antara  70%  sampai  50%  dari  diameter elektroda   tergantung   dari  jenis selaput.  Pada  waktu  pengelasan,   selaput elektroda ini akan turut mencair danmenghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik dan sebagianbenda kerja terhadap udara luar. Udara luar yang mengandung O2 dan N akandapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam Ias. Cairan selaput yang disebutterak akan terapung dan membeku melapisi permukaan las yang masih panas.

3.      Elektroda untuk besi tuang

a.       Elektroda baja

Akan menghasilkan depodit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan lagi. Dipakai mesin las AC atau DC kutub terbalik

b.      Elektroda nikel

Hasil las bias dikerjakan lagi dengan mesin. Dipakai dalam segala posisi pengelasan. Rigi – rigi las yang dihasilkan rata dan halus.

c.       Elektroda perunggu

Hasil las tahan terhadap retak. Kawat inti dari elektroda yang dibuat dari perunggu fosfor dan di beri selaput yang menghasilkan busur stabil

d.      Elektroda untuk alumunium

Di las dengan elektroda yang dibuat dari logam yang sama. Elektroda aluminium AWS-ASTM   AI-43  untuk  las  busur  listrik  adalah  dengan pasawat lasDC kutub terbalik.

6.      Perlengkapan Las listrik

a.       Kabel Las

Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dangan karet isolasi Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu :

• kabel elektroda

• kabel massa

• kabel tenaga

Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. Kabel tenaga adalah kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik dengan pesawat las. Kabel ini biasanya terdapat pada pesawat las AC atau AC -DC.

b.      Pemegang elektroda

Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus olehbahan penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai mengelas, bagian pegangan yangtidak berhubungan dengan kabel digantungkan pada gantungan dari bahan fiber atau kayu.

c.       Palu Las

Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur Ias dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Berhati-hatilah membersihkan terak Ias dengan palu Ias karena kemungkinan akan memercik ke mata atau ke bagian badan lainnya.

d.      Sikat Kawat

Dipergunakan untuk :

• Membersihkan benda kerja yang akan dilas

• Membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.

e.       Klem Massa

Klem massa edalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja. Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan

penghantar listrik yang baik seperti Tembaga agar arus listrik dapat

mengalir dengan baik, klem massa ini dilengkapi dengan pegas yang kuat. Yang dapat menjepit benda kerja .Walaupun demikian permukaan benda kerja yang akan dijepit dengan klem massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran seperti karat, cat, minyak.

f.         Tang Penjepit

Penjepit (tang) digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas.

7.      Keselamatan Kerja

a.        Kesehatan Lingkungan Kerja

Terdapat beberapa segi negatif dari pekerjaan ”Tukang Las” diantaranya adalah berasal dari faktor zat kimia yang terdiri dari elektroda, asap, debu dan gas, kemudian dari zat biologis yaitu bakteri, zat fisis yaitu kebisingan dan temperatur serta dari sisi ergonomik.

Pada pekerja las yang diamati akan dilihat mengenai dampak pneumoconiosis adalah metode pengelasan yang digunakan adalah Arc Welding atau menggunakan bahan Consumable Electrodes.  Material ini akan dapat membuat pekerja las sering tepapar  gas-gas berbahaya dan partikulat asing. Proses-proses seperti pengelasan dengan flux-cored arc welding dan shielded metal arc welding akan menimbulkan asap yang mengandung partikel-partikel yang terdiri dari berbagai macam tipe-tipe oksida. Gas-gas berbahaya ini akan dapat mengakibatkan penyakit Metal Fume Fever bagi pekerja. Metal Fume Fever terjadi akibat terhisapnya uap atau asap (Fume) dari Zn, Mg, atau Oksida-nya.

Kondisi dermatitis industri dapat dilihat dari segi zat fisis yaitu resiko kulit terbakar, zat kimia yaitu terkontaminasi zat-zat kimia pada benda logam dan benda berukuran kecil saat bekerja, tenaga mekanis bila zat kimia ini mengakibatkan alergi pada pekerja yang memiliki efek iritasi pada kulit. 

Radiasi ionisasi mempunyai cukup energi untuk mengionisasi semua materi yang dilaluinya, dan dari hasil penelitian yang dilakukan bahwa tidak terdapatnya radiasi pengion terhadap pekerjaan dari seorang ”Tukang Las”.

Radiasi dari non-ionisasi yaitu elektromagnet yang energinya tidak cukup untuk mengeluarkan elektron dari orbit atomnya. Radiasi non pengion terhadap pekerjaan dari seorang ”Tukang Las” akan mengakibatkan hal-hal seperti berikut :

                                                        i.            Kerusakan pada retina akibat cahaya dengan intensitas tinggi.

                                                      ii.            Kerusakan pada kornea dan katarak akibat radiasi IR.

                                                    iii.            “Arc eye”  atau  “welders’ flash”  akibat radiasi UV.

                                                    iv.            Mata seperti berpasir, pandangan kabur, mata berair, mata sepertiterbakar  dan sakit kepala.

          Temperatur pada lingkungan kerja PD.Mulya berkisar di 37±5 ⁰C yang dapat dikategorikan normal. Dari hasil wawancara pekerja sering merasakan kondisi panas ekstrim saat tengah hari dan sedang mengelas. Pekerjaan mengelas sendiri dapat menghasilkan panas hingga 150⁰C-250⁰C. Hal ini dapat menimbulkan efek stress dan stroke, luka serius pada mata akibat ampas panas, kepingan logam, percikan dan elektroda panas. Panas yang tinggi dan percikan api dapat menyebabkan kebakaran atau ledakan jika di sekitarnya terdapat bahan-bahan yang mudah dibakar. Menurut wawancara pekerja tukang las PD.Mulya panas yang dihasilkan dari las terkadang menimbulkan luka kecil. Efek yang paling sering dirasakan adalah ketika suhu udara sedang panas dan di atas normal. Pekerja sering merasakan kelelahan akibat panas yang ditimbulkan. Pengendalian yang dapat dilakukan adalah dengan menangani material yang mudah terbakar dan alat pengaman diri. 

Terdapat beberapa metoda pengamanan umum yang dilakukan terhadap pekerjaan dari seorang ”Tukang Las”, tetapi untuk keamanan diri secara standard adalah penggunaan Personal Protective Equipment Standar yang mudah dioperasikan yang terdiri atas:

                                                     i.          Helm dengan filter cahaya

                                                   ii.          Topi

                                                 iii.          Kacamata (Google)

                                                 iv.          Baju keselamatan

                                                   v.          Celemek

                                                 vi.          Sarung tangan

                                               vii.          Sepatu dengan cap baja

                                             viii.          Proteksi pendengaran

b.      Perlengkapan Keselamatan Las

1.    Helm Las

Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata,Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut.

Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Oleh karena itu pada saat mengelas harus mengunakan helm/kedok las yang dapat menahan sinsar las dengan kaca las. Ukuran kaca Ias yang dipakai tergantung pada pelaksanaan pengelasan. Umumnya penggunaan kaca las adalah sebagai berikut: No. 6. dipakai untuk Ias titik No. 6 dan 7 untuk pengelasan sampai 30 amper. No. 6 untuk pengelasan dari 30 sampai 75 amper. No. 10 untuk pengelasan dari 75 sampai 200 amper. No. 12. untuk pengelasan dari 200 sampai 400 amper. No. 14 untuk pangelasan diatas 400 amper. Untuk melindungi kaca penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan kaca putih.

2.      Sarung Tangan

Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.

3.      Apron

Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari kulit atau dari asbes.

Ada beberapa jenis/bagian apron :

·       apron lengan 

·       apron dada

·       apron lengkap

4.      Sepatu Las

Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.

5.      Masker Las

Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.

6.      Kamar Las

Kamar Ias dibuat dari bahan tahan.api. Kamar las penting agar orang yang ada disekitarnya tidak terganggu oleh cahaya las.       
Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkapi dangan sistim ventilasi Didalam kamar las ditempatkan meja Ias. Meja las harus bersih dari bahan-bahan yang mudah terbakar agar terhindar dari kemungkinan terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga api.

7.        Jaket Las

Jaket pelindung badan+tangan yang tebuat dari kulit/asbes.

 

9.      Kelebihan dan Kelemahan Mesin Las Listrik

a.       Mesin SAW

Ø Kelebihan Mesin SAW

1.      Sambungan dapat dipersiapkan dengan alur V yang dangkal, sehingga tidak terlalu banyak memerlukan logam pengisi, bahkan sering tidak diperlukan alur.

2.      Karena proses terjadi di bawah timbunan flux, maka tidak ada percikan logam (spatter) dan sinar busur yang keluar

3.       Kecepatan pengelasan tinggi, baik untuk pengelasan pelat datar, silinder maupun pipa, bahkan baik sekali untk pendepositan/pelapisan permukaan (surfacing)

4.      Flux yang bekerja sebagai pembersih dan deoksidator untuk menghilangkan kontaminan yang tidak diinginkan berada pada kawah las cair, dan dapat menghasilkan las yang baik . Jika diinginkan flux dapat dipakai sebagai penambah unsur paduan pada las.

5.      Pada pengelasan baja karbon rendah dapat dipergunakan elektroda yang tidak mahal, yang biasanya dilapisi dengan tembaga tipis agar tidak berkarat dalam penyimpanan.

6.      Pengelasan dapat dilakukan pada tempat terbuka, dengan tiupan angin yang kencang,

7.      Dapat dihasilkan las dengan rendah hidrogen.

Ø  Kekurangan Mesin SAW

1.      Proses sedikit rumit, karena selain diperlukan flux dan penahan flux, juga diperlukan “fixtures” lainnya, dan penahan cairan.

2.      Flux dapat mengkontaminasi, yang dapat menyebabkan terjadinya ketaksempurnaan.

3.      Untuk dapat menghasilkan lasan yang baik logam induk harus homogen, dan bebas dari scale maupun kontaminan-kontaminan lainnya.

4.      Untuk pengelasan berlapis banyak, yang memerlukan pembersihan terak yang baik sering mengalami kesulitan.

5.      Bahan induk dengan ketebalan kurang dari 5 mm sulit dilas dengan proses ini, walaupun dengan menggunakan backing.

6.      Posisi pengelasan yang dapat dilakukanmasih terbatas pada posisi datar dan horizontal.

b.   Mesin Las SMAW

Ø  Kelebihan SMAW

1.      Sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya

2.      Mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai.

3.      Dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda.

4.      Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda.

5.      Digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga.

Ø  Kekurangan SMAW

1.      Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis.

2.      Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti–ganti elektroda.

3.      Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %.

4.      Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup.

5.      Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam.

6.      Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi.

c.       Mesin Las TIG

Ø  Kelebihan TIG

1.      Menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous.

2.      Bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar.

3.      Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan

Ø  Kelemahan TIG

1.      Laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW.

2.      GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu sisi.

3.      Butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak, grease, karat, dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain.

4.      Harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las.

C.      Las Gas ( OKSI - ASETILIN )

1.      Pengertian Las Oksi-Asetilin

Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses las gas ini, gas yang digunakan adalah campuran dari gas Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Asetilen ( dari kata “acetylene”, dan memiliki rumus kimia C2H2 ). Gas ini memiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain, menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya, baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen.

Pada nyala gas oksi-asetilen bisa diperoleh 3 jenis nyala yaitu

a.          Nyala netral

Perbandingan antara gas asetilen dan oksigen seimbang yaitu 1:1,2. Pada nyala terdapat 2 bagian yaitu : nyala inti dan nyala luar.

b.         Nyala karburasi

Nyala ini adalah nyala kelebihan asetilen. Bila kita perhatikan dalam penyalaan ada 3 bagian yaitu nyala inti, nyala ekor minimal 1¼ x nyala netral dan nyala luar. Ujung nyala inti berbentuk tumpul dan berwarna biru.

c.       Nyala oksidasi

Nyala oksidasi adalah nyala kelebihan oksigen, nyala ini terdiri dari 2 bagian, yaitu nyala inti dan nyala luar

 

2.      Bahan Bakar Gas Asetilin

Ø  ( C2H2 ) Asetilena

(Nama sistematis: etuna) adalah suatu hidrokarbon yang tergolong kepada alkuna, dengan rumus C2H2. Asetilena merupakan alkuna yang paling sederhana, karena hanya terdiri dari dua atom karbon dan dua atom hidrogen. Pada asetilena, kedua karbon terikat melalui ikatan rangkap tiga, dan masing-masing atom karbon memiliki hibridisasi orbital sp untuk ikatan sigma. Hal ini menyebabkan keempat atom pada asetilena terletak pada satu garis lurus, dengan sudut C-C-H sebesar 180°.

Ø  Propan

Propana adalah senyawa alkana tiga karbon (C3H8) yang berwujud gas dalam keadaan normal, tapi dapat dikompresi menjadi cairan yang mudah dipindahkan dalam kontainer yang tidak mahal. Senyawa ini diturunkan dari produk petroleum lain pada pemrosesan minyak bumi atau gas alam. Propana umumnya digunakan sebagai bahan bakar untuk mesin, barbeque (pemanggang), dan di rumah-rumah.

3.      Peralatan Las Oksi Asetilin

Ø  Tabung Gas Tabung

 Gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan. Umumnya tabung gas dibuat dari Baja, tetapi sekarang ini sudah banyak tabung-tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya berisi gas Oksigen, Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada pada tabung itu.

Ø  Katup Tabung

Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup. Katup ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Pada tabung gas Oksigen, katup biasanya dibuat dari material Kuningan, sedangkan untuk tabung gas Asetilen, katup ini terbuat dari material Baja.

Ø  Regulator

Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan, dipasang pada katub tabung dengan tujuan untuk tekan mengurangi atau menurunkan hingga mencapai tekana kerja torch. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. Bahkan jika tekanan dalam tabung menurun, tekana kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator. Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk, katup pengaturan tekan kerja, katup pengaman, alat pengukuran tekanan tabung, alat pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang.

Ø  Selang gas

Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas. Untuk memenuhi persyaratan keamanan, selang harus mampu menahan tekan kerja dan tidak mudah bocor. Dalam pemakaiannya, selang dibedakan berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Untuk memudahkan bagimana membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada selang.

Ø  Torch ( Pembakar )

Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch, tercampur didalamnya dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. Dari keterangan diatas, toch memiliki dua fungsi yaitu :

 • Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar.

 • Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel.

Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini :

                                                                               i.            Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur. Dibedakan atas :

·           Injector torch (tekanan rendah) Pada torch jenis ini, tekanan gas bahan bakar selalu dibuat lebih rendah dari tekanan gas oksigen.

·           Equal pressure torch (torch⎫ bertekanan sama) Pada torch ini, tekanan gas oksigen dan tekanan gas bahan bakar pada sisi saluran masuk sama besar.proses pencampuran kedua gas dalam ruang pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama.

                                                                      ii.          Menurut ukuran dan berat. Dibedakan atas :

• Toch normal

• Torch ringan/kecil

                                                                    iii.          Menurut jumlah saluran nyala api. Dibedakan atas :

• Torch nyala api tunggal

• Torch nyala api jamak

                                                                    iv.          Menurut gas yang digunakan. Dibedakan atas :

• Torch untuk gas asetilen

• Torch untuk gas hydrogen, dan lain-lain.

                                                                      v.          Menurut aplikasi. Dibedakan atas :

• Torch manual

• Torch otomatik/semi otomatik

                                                                    vi.          Pematik api Las

Alat yang berfungsi untuk menyalakan api las.

                                                                  vii.          Tip Cleaner

Alat ini berfungsi untuk membersihkan lubang mulut pembakar.

4.      Proses Kerja Las Gas

d.   Langkah Persiapan

1.        Mengecek kelengkapan dan kondisi peralatan, baik peralatan utama maupun peralatan keamanan. Bila perlu dibersihkan dari debu dan kerak.

Ø  Peralatan Utama :

1)        Tabung oksigen

2)        Tabung bahan bakar (Gas LPG)

3)        Regulator

4)        Mixer

5)        Selang las

6)        Bangku kerja

7)        Meja kerja

8)        Tang

Ø  Peralatan Keamanan :

1)        Sarung tangan

2)        Google

3)        Sepatu

4)        Tabung Pemadam

2.        Saat peralatan telah siap semua letakkan tabung bahan bakar agak jauh daritempat kita mengelas, kemudian buka kran tabung oksigen sampai terbuka penuh.

3.        Periksa tekanan kerja gas oksigen pada regulator tekanan kerja. Atur tekanan kerja gas oksigen dengan memutar kran regulator pengatur tekanan kerja, pengaturan ini dilakukan dengan memutar keran pada mixer sampai gas oksigen keluar. Tekanan kerja gas oksigen antara 40 bar - 60 bar, biasanya digunakan nilai tengah 50 bar.

4.         Membuka kran gas bahan bakar

5.        Mempersiapkan benda kerja dan filler 

6.        Memakai peralatan keselamatan seperti google dan sarung tangan 

7.        Cek apakah kondisi slang aman ataukah terlipat atau tertekan.

e.    Langkah Penyalaan Las Gas

1.      Letakkan benda kerja diatas meja kerja.

2.      Kita posisikan diri dengan duduk pada bangku kerja menghadap meja kerja.

3.      Arahkan ujung mixer ke bawah.

4.      Buka sedikit kran gas bahan bakar 

5.      Nyalakan korek api dan bakar ujung nosel hingga gas terbakar

6.      Buka sedikit demisedikit kran gas oksigen hingga nyala api menjadi bagus

7.      Atur komposisi nyala api sesuai yang dikehendaki

ü  Nyala api karburasi

ü  Nyala api normal

ü  Nyala api oksidasi

8.      Proses pengelasan siap dilakukan

5.      Proses Pengelasan

a.         Atur posisi duduk kita, kedua kaki rapat dan melindungi diri kita

b.      Posisikan sudut api untuk pengelasan adalah 60o terhadap garis horisontal, dan untuk filler adalah 30 derajat terhadap garis horisontal, pegang filler dengan tangan kiri seperti pada gambar.

c.       Dekatkan ujung nosel ke benda kerja dengan ketinggian sekitar 5 mm dari benda kerja hingga benda kerja meleleh dan membentuk lelehan kawah.

d.      Dekatkan filler hingga ikut memanas dan mencair bersama benda kerja.

e.       Lakukan proses pengelasan untuk berbagai macam keperluan.

6.        Proses Mematikan

a.    Ketika kita telah selesai melakukan proses pengelasan maka jauhkan ujung nosel dari benda kerja

b.    Tutup kran gas oksigen perlahan-lahan namun jangan sampai tertutup penuh

c.    

d.   Setelah api menyala kuning tutup perlahan kran gas bahan bakar namun jangan sampai tertutup penuh

1.      Tutup kran gas oksigen hingga tertutup penuh  

2.      Tutup kran gas bahan bakar hingga tertutup penuh.  

3.      Tiup api kecil yang masih menyala di ujung nosel.  

4.      Biarkan benda kerja dan ujung nosel hingga dingin  

5.      Setelah dingin tutup kembali kran gas bahan bakar dan kran gas oksigen

6.      Gulung kembali selang  

7.      Bersihkan sisa-sisa pengelasan

7.      Kelebihan dan kekurangan mengelas Oksi Asetilin

Ø  Kelebihan

a.       peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.

b.      Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.

c.       Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di bengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana

d.      Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.

Ø  Kekurangan

1.      Nyala api pembakaran tidak stabil

2.      Rawan terjadi kebocoran pada tabung

3.      Hanya digunakan beberapa jenis logam dan dengan ketebalan tertentu

8.         Pengelasan Bawah Air

Teknologi pengelasan basah bawah air (Underwater Welding) adalah pengelasan yang dilakukan di bawah air, umumnya laut.  sering sekali digunakan untuk memperbaiki kerusakan yang terjadi pada badan kapal dan perbaikan struktur kapal, konstruksi pipa air, konstruksi pipa minyak dan gas, konstruksi jembatan di atas air maupun konstruksi rig atau pengeboran lepas pantai, bangunan lepas pantai serta konstruksi lainnya yang terendam air.

 Pada pelaksanaannya, pengelasan di permukaan air masih merupakan prioritas utama sedangkan pengelasan ( LAS ) bawah air adalah alternatif lain yang dipilih bilamana tidak memungkinkan untuk dikerjakan di permukaan air. Ada beberapa keuntungan yang didapat dari teknik las dalam air ini, diantaranya adalah biaya yang relatif lebih murah dan persiapan yang dibutuhkan jauh lebih singkat dibanding dengan teknik yang lain.

1.      Kendala pada Underwater Welding

a.       Class, baik DNV atau LR belum menerima teknik ini untuk perbaikan yang sifatnya permanen. Terdapat weld defects yang hampir selalu menyertai (porosity, lack of fusion, cracking) yang memberatkan teknik pengelasan ini untuk tujuan-tujuan perbaikan permanen.

b.      Yang bisa diperoleh dari teknik ini adalah baru Class B. Hasil seperti ini hanya bisa diterima kalau tujuan pengelasan hanya untuk aplikasi yang kurang penting/kritis dimana ductility yang lebih rendah, porosity yang lebih banyak, discontinuities yang relatif lebih banyak masih bisa diterima.

c.       Tingginya resiko hydrogen cracking di area HAZ terutama untuk material yang mempunyai kadar karbon equivalent lebih tinggi dari 0.4%. Terutama di Laut Utara, struktur lepas pantainya biasa menggunakan material ini.

d.      Berdasarkan pengalaman yang ada di industri, teknik pengelasan ini hanya dilakukan sampai kedalam yang tidak lebih dari 30 meter.

e.       Kinerja proses shieldedmetal arc (SMA) dari elektroda ferritic memburuk dengan bertambahnya kedalam. Produsen elektroda komersial juga membatasai penggunaannya sampai kedalaman 100 meter saja.

f.       Sifat hasil pengelasan juga memburuk dengan bertambahnya kedalaman, teruatama ductility dan toughness (charpy impact).

g.      Karena kontak langsung dengan air, maka air di sekitar area pengelasan menjadi mendidih dan terionisasi menjadi gas oksigen dan hidrogen. Sebagian gas ini melebur ke area HAZ tapi sebagian besar lainnya akan mengalir ke udara. Bila aliran ini tertahan, maka akan terjadi resiko ledakan yang biasanya membahayakan penyelam.

2.      Pemecahan kendala

a.       Hydrogen cracking dan hardness di area HAZ bisa diminimalisasi atau dihindari dengan penerapan teknik multiple temper bead (MTB). Konsep dari teknik ini adalah dengan mengontrol rasio panas (heat input) diantara lapisan-lapisan bead pengelasan. Untuk mengontrol panas ini, ukuran bead pada lapisan pengelasan pertama harus 'disesuaikan' sehingga penetrasi minimum ke material bisa didapat. Begitu juga untuk lapisan yang kedua dan seterusnya. ada tiga parameter yang mempengaruhi kualitas pengelasan dalam penerapan MTB ini, yaitu : jarak antara temper bead, rentang waktu pengelasan dan heat input.

b.      Teknik buttering juga bisa digunakan terutama untuk material dengan CE lebih dari 0.4%. Elektroda butter yang digunakanbisa elektroda yang punya oxidizing agent atau elektroda thermit.

c.       Pemakain elektroda dengan oxidizing agent, agent ini akan menyerap kembali gas hidrogen atau oksigen yang terserap di haz

d.      Pemakaian thermit elektroda juga bisa digunakan.Elektroda jenis ini akan memproduksi panas yang tinggidan pemberian material las (weld metal) yang sedikit sehingga mengurangi kecepatan pendinginan dari hasil pengelasan oleh suhu di sekitarnya sehingga terjadi semacam proses post welding heat treatment.

e.       Elektroda berbasis nickel bisa menahan hidrogen untuk tidak berdifusi ke area HAZ. hanya sayangnya hardness di area HAZ masih tinggi dan kualitas pengelasan hanya baik untuk kedalaman sampai 10 meter.

Ø  Metode Pengelasan Bawah Air

Metode perbaikan akan dibutuhkan seperti pengelasan bawah air (underwater welding). Dua kategori utama pada teknik pengelasan di dalam air adalah pengelasan basah (Wet Underwater welding) dan pengelasan kering (Dry Underwater Welding).

1.      Metode Pengelasan Basah (Wet Underwater Welding)

Dimana proses pengelasan ini berlangsung dalam keadaan basah dalam arti bahwa elektrode maupun benda berhubungan langsung dengan air. Applikasi pengelasan sampai kedalaman 150 m. Metode pengelasan memberikan hasil yang kurang memuaskan, disamping memerlukan welder yang memiliki keahlian menyelam yang tangguh dan memerlukan pakaian khusus untuk selam, gelembung gas yang terjadi selama proses pengelasan akan sangat mengganggu pengamatan welder tersebut. Adapun proses pengelasan yang dipakai :

1.1.         Shielded metal arc welding (SMAW)

Proses pengelasan dengan mencairkan material dasar yang menggunakan panas dari listrik antara penutup metal (elektroda). SMAW merupakan pekerjaan manual dengan peralatan meliputi power source, kabel elektroda, kabel kerja (work cable), electrode holder, work clamp, dan elektroda. Elektroda dan system kerja adalah bagian dari rangkaian listrik.

1.2.         Flux cored arc welding (FCAW)

Las busur listrik fluk inti tengah / pelindung inti tengah. FCAW merupakan kombinasi antara proses SMAW, GMAW dan SAW. Sumber energi pengelasan yaitu dengan menggunakan arus listrik AC atau DC dari pembangkit listrik atau melalui trafo dan atau rectifier. FCAW adalah salah satu jenis las listrik yang memasok filler elektroda secara mekanis terus ke dalam busur listrik yang terbentuk di antara ujung filler elektroda dan metal induk.

2.         Metode Pengelasan Kering (Dry Underwater Welding)

Metode pengelasan ini tidak berbeda dengan pengelasan pada udara terbuka. Hal ini dapat dilakukan dengan bantuan suatu peralatan yang bertekanan tinggi yang biasa disebut dengan Dry Hyperbaric Weld Chamber, dimana alat ini secara otomatis didesain kedap air seperti layak desain kapal selam. Applikasi pengelasan sampai kedalaman 150 m kebawah. Seorang welder /diver sebelum menjalankan tugas ini tidak boleh langsung terjun pada kedalaman yang dituju, tetapi harus menyesuaikan terlebih dahulu step by step tekanan yang terjadi pada kedalaman tertentu sampai dapat menyesuaikan tekanan yang terjadi pada kedalaman yang dituju, otomatis untuk pengelasan 1 joint bisa memakan waktu yang cukup lama.

D.      Cacat Las

Dalam setiap proses pengelasan sering kali terjadi cacat pada benda kerja. Macam-macam cacat yang timbul pada proses pengelasan yaitu :

1.      Terak yang tertimbun

Cacat seperti ini dicegah dengan cara :

Ø  Tiap-tiap lapisan harus benar-benar dibersihkan

Ø  Ayunan elektroda jangan lebar

Ø  Kecepatan pengelasan harus kontinyu

2.      Porositas (gelembung gas)

Cacat ini dapat dicegah dengan cara :

Ø  Elektroda gas harus dikeringkan

Ø  Gunakan panjang busur yang tepat dan tetap

Ø  Kurangi kecepatan pengelasan

Ø  Gunakan tipe elektroda yang lain

3.      Undercut

Dapat dicegah dengan :

Ø  Mengurangi kuat arus pengelasan

Ø  Posisi elektroda arah longitudinal dan transversal harus tepat

Ø  Ayunan elektroda jangan terlalu cepat

Ø  Usahakan benda kerja agak dingin pada tiap lapisan

4.      Hot Cracking

Yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat cairan las mulai membeku karena luas penampang yang terlalu kecil dibandingkan dengan besar benda kerja yang akan dilas, sehingga terjadi pendinginan. Cara mengatasi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen yang mempunyai sifat tegang yang relatif tinggi.

5.      Cold Cracking

Cara mengatasinya dengan menggunakan elektroda las low hidrogen, disamping pemanasan awal yang akan banyak membantu.

6.      Underbread Cracking

Terjadi karena adanya hidrogen atau pun karena kuatnya konstruksi penguat sampingan. Dapat ditanggulangi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen atau pemanasan awal benda kerja sampaisuhu 120 C.

7.      Lack of Fussion

Adalah cacat yang antara bahan dasar dengan logam las tidak terjadi ditanggulangi dengan menambah kuat arus, ayunan las dapat ditambah.

9.      Lack of Penetratic

Cara penanggulangannya yaitu dengan memilih dan mengganti elektroda dengan diameter yang cocok serta menambah kuat arus pengelasan.

10.                   Wearnig foult

Adalah timbunan las yang berlebihan diatasi dengan menjaga kontinuitas kecepatan pengelasan.

11.  Qeld Spotter

Adalah percikan las yang terlalu banyak.

E.     Cara Menguji Hasil Las

1.      Vacum testing

Bertujuan untuk mengidentifikasi retak (crack) dan kebocoran pada sambungan las.

Alat – alat yang digunakan :

ü  Cairan dan peralatan test

ü  Air sabun

ü  Mesin Compressor

ü  Kotak Vacuum Test

ü  Urutan kerja

Cara menguji :

a.       Menggunakan air sabun pada permukaan yang akan di uji

b.      Menggunakan kotak Vacuum test dan buka katup yang menghubungkan kotak   vacuum test dengan mesin compressor. Tekanan yang digunakan . tuntuk proses ini paling sedikit 2 (dua) PSI

c.       Jika terdapat crack atau kebocoran, maka pada sisi berlawanan dari permukaan sambungan yang diuji akan terjadi gelembung udara

d.      Jika hal tersebut tidak terjadi, ini menandai sambungan las dalam kondisi yang baik

2.      Water filling test

1.1.      Tahap pertama

Tanki diisi dengan air sebanyak 25% dari kapasitas penuhnya. Cek kebocorannya secara visual didaerah pengelasan dan nozzle-nozzlenya. Bilamana tidak terjadi kebocoran, maka selanjutnya dicek leveling (toleransi kemiringan max. H/200, dimana H=Ketinggian tanki)

1.2.      Tahap kedua

Tanki diisi 50% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama. Cek kebocoran pada dinding-dinding pada level 50%, bila ada kebocoran maka pengisian air sementara distop dulu untuk dilakukan perbaikan.

1.3.      Tahap ketiga

Tanki diisi 75% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesaui  tahap pertama. Cek kebocoran pada dinding-dinding pada level 75%, bila ada kebocoran maka pengisian air sementara distop dulu untuk dilakukan perbaikan.

1.4.      Tahap keempat

Tanki diisi 100% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama. Bila tanki sudah penuh dan sudah sesuai dengan level max. 100%, maka air didiamkan dalam tanki selama 3 x 24 jam, dan bila sudah mencapai 72 jam selanjutnya air dikeluarkan (Dewatering) dengan perlahan-lahan dengan posisi manhole atas tetap selalu dibuka.

Bilamana terjadi kebocoran maka harus diperbaiki terlebih dahulu lalu dilanjutkanmTahap pengisian dapat dilaksanakan 2(dua) atau 1(satu) tahap saja, tergantung dari kapasitas tanki atau sesuai persetujuan pihak Inspector (Owner), pengecekan dilaksanakan tahap demi tahap sesuai kebutuhan atau kapasitas tanki dan disusun laporannya.

1.5.      Tahap kelima

Bila air didalam tanki sudah habis keluar semua, maka dilanjutkan dengan permerbsihan dinding-dinding dan bottom tanki dengan air tawar agar dinding dan plat bottom tidak berkarat dan tidak kotor. Setelah dinding & bottom sudah bersih maka dapat dilakukan inspeksi dengan Inspector (Owner)

1.6.   Tahap akhir

Pemasangan manhole pada bagian dinding bawah dengan menggunakan gasket permanen

2.      Dye Penetran Test

Dye Penetran Test dilakukan pada sambungan las – lasan dari nozzle neck ke flange dan nozzle neck ke reinforcement. Dye Penetran Test dimaksudkan untuk mengindentifikasi retak (crack) dan kebocoran pada sambungan las tersebut.

Cairan kimia digunakan adalah sebagai berikut :

a.       Cleaner (Remover)

b.      Penetran (Berwarna merah)

c.       Developer (Berwarna putih)

Langkah kerja :

1.      Persiapan:

a.       Membersihkan permukaan dengan menggunakan cleaner

b.      Mengeringkan dengan lap bersih atau biarkan sampai kering

2.      Pengujian

a.       menggunakan cairan penetran pada permukaan yang akan diuji dan biarkan 2 (dua) sampai 30 (tiga puluh) menit sebelum dibersihkan

b.      Jika terjadi crack ataupun kebocoran pada sambungan las tersebut, maka cairan penetran akan masuk mengisinya

c.       Setelah bersih dan kering, gunakan cairan developer pada permukaan yang di uji tersebut dan akan memberi tanda-tanda berikut :

·         Jika cairan penetran (merah) terlihat menembus cairan developer (putih), itu menandakan terjadi crack atau kebocoran pada sambungan las tersebut, perbaikan harus dilakukan dan sambungan tersebut harus diperiksa dan diuji kembali kemudian.

·         Jika tidak terjadi tembusan pada cairan developer (putih), itu menandakan sambungan las dalam kondisi yang baik.